一、原材料成分（直接決定成品性能）

1. 鋁合金屬牌號(hào)與合金元素

主合金元素（如 Si、Mg、Cu、Zn 等）：

硅（Si）：提高流動(dòng)性，改善鑄造性能，但含量過(guò)高會(huì)降低塑性（如 ADC12 硅含量約 10-13%，適合復(fù)雜鑄件）。

鎂（Mg）：增強(qiáng)強(qiáng)度和耐腐蝕性（如 Al-Mg 合金用于航空件）。

銅（Cu）：提升強(qiáng)度和耐熱性（如 Al-Cu 合金用于發(fā)動(dòng)機(jī)部件）。

雜質(zhì)元素（Fe、Zn、Pb 等）：

鐵（Fe）：超過(guò) 0.8% 易形成硬脆相（β-Al5FeSi），降低韌性和抗腐蝕性能。

鋅（Zn）：過(guò)量會(huì)導(dǎo)致熱裂傾向，影響尺寸穩(wěn)定性。

鉛、鎘：污染環(huán)境，且降低力學(xué)性能，寧波鋁鑄件廠家需嚴(yán)格控制在國(guó)標(biāo)范圍內(nèi)（如 GB/T 15115）。

2. 原材料狀態(tài)（原生鋁 vs. 再生鋁）

原生鋁：純度高（如 99.7% 純鋁），雜質(zhì)少，適合高性能鑄件（如航空航天、醫(yī)療器械）。

再生鋁：成本低，但需嚴(yán)格控制回收料來(lái)源（如混雜廢料可能引入未知元素），通常用于低載荷件（如汽車(chē)配件、日用品）。

關(guān)鍵影響：再生鋁中若含殘留涂層、油污，熔煉時(shí)易產(chǎn)生氣體（H?）和夾渣，導(dǎo)致鑄件氣孔、疏松。

二、熔煉過(guò)程控制（影響原材料純凈度）

1. 熔煉溫度與保溫時(shí)間

溫度過(guò)低：合金元素未充分溶解，導(dǎo)致成分偏析（如 Mg 分布不均），鑄件力學(xué)性能不穩(wěn)定。

溫度過(guò)高 / 保溫過(guò)長(zhǎng)：鋁液吸氣量增加（H?溶解度隨溫度升高而上升），冷卻后形成氣孔；合金元素?zé)龘p（如 Mg 氧化），降低有效成分含量。

2. 精煉與除氣處理

精煉劑（如六氯乙烷、C2Cl6）：去除鋁液中的氧化物夾雜（Al?O?）和熔渣，若處理不徹底，夾渣會(huì)成為鑄件裂紋源。

除氣工藝（如吹氬、旋轉(zhuǎn)噴吹）：降低鋁液含氣量，若含氫量＞0.15ml/100g Al，鑄件易出現(xiàn)針孔缺陷。

3. 變質(zhì)處理

硅相變質(zhì)：對(duì)過(guò)共晶 Al-Si 合金（如 Si＞12%），壓鑄鋁件生產(chǎn)廠家添加鈉鹽（Na）或鍶（Sr）可細(xì)化硅顆粒，改善力學(xué)性能；若變質(zhì)不足，粗大硅顆粒會(huì)降低韌性。

三、鑄造工藝與模具（影響原材料成型質(zhì)量）

1. 鑄造方法

砂型鑄造：對(duì)原材料流動(dòng)性要求高（需高 Si 含量），但冷卻速度慢，易產(chǎn)生粗大晶粒，需配合孕育劑（如 Ti-B）細(xì)化組織。

金屬型鑄造 / 壓鑄：冷卻速度快，可細(xì)化晶粒，但原材料需具備良好充型能力（如 ADC6 適合壓鑄件），且模具溫度會(huì)影響凝固順序，導(dǎo)致縮孔或冷隔。

2. 模具設(shè)計(jì)與溫度

澆冒口設(shè)計(jì)：若澆道過(guò)窄或充型速度過(guò)快，鋁液易產(chǎn)生湍流，卷入氣體和氧化皮，形成鑄件缺陷。

模具溫度過(guò)低：鋁液快速凝固，表面易產(chǎn)生冷隔、欠鑄；溫度過(guò)高則冷卻緩慢，晶粒粗大，力學(xué)性能下降。

四、后續(xù)處理（挖掘原材料潛在性能）

1. 熱處理工藝

時(shí)效處理：對(duì)可熱處理強(qiáng)化合金（如 Al-Cu-Mg 系），時(shí)效溫度和時(shí)間需匹配原材料成分，否則可能無(wú)法析出強(qiáng)化相（如 θ 相 CuAl?），導(dǎo)致強(qiáng)度不足。

固溶處理：若保溫時(shí)間不足，合金元素未充分溶入基體鑄造鋁鑄件，時(shí)效后強(qiáng)化效果差。

2. 表面處理

原材料雜質(zhì)過(guò)高（如 Fe＞1.2%）：陽(yáng)極氧化時(shí)易出現(xiàn)黑斑，鍍層結(jié)合力差；含 Cu 量高的合金（如 2017 系）耐腐蝕性能弱，需額外鍍層保護(hù)。